چطور جلوی خوردگی تابلوهای برق پارس جنوبی را گرفتیم

0
387
گزارش اثرات خوردگی شینه های مسی تابلو های برق فشار متوسط و چگونگی رفع عیب و بهینه سازی در مجتمع گاز پارس جنوبی يکی از مشکلات که درصنایع مختلف بویژه نفت ، گاز ، پتروشیمی و فولاد اثرات خوردگی بر روی تاسیسات و تجهیزات برقی و الکترونیکی است که از حساسیت و آلودگی محیطی بیشتری برخوردارند و شدت این موضوع در مناطق گرمسیر و ساحلی با رطوبت بالا سرعت پیشرفت فرایند خوردگی را بیشتر می کند و باعث خسارتهای اقتصادی و در صورت عدم پیشگیری صدمه جانی نیز در پی خواهد داشت.
در سال 1389 بر اساس مشاهدات کارشناسان واحد تعمیرات مجتمع گاز پارس جنوبی از شینه های تابلو های فشار ضعیف  که بر اثر  عوامل مختلفی نظیر رطوبت  و عدم کارکرد مناسب سیستم تهویه  در ایجاد فشار مثبت  و همچنین وجود عناصر خورنده گوگرد – H2S- دچار خوردگی شده بودند، که امور تعمیرات برق با توجه به جزئی بودن آسیب با آبند نمودن ورودی کابلها  با مواد  خاص در تمامی پست ها و بررسی رطوبت و عملکرد مناسب سیستم تهویه توسعه خوردگی را مهار کند.
در سال 92 نیز مجددا بر اساس مشاهدات تیم  بازرسی برق  مجتمع  از شینه های تابلو های فشار متوسط  مبنی بر اثرات خوردگی و سیاه شدگی کلیه  شینه ها و تهیه نمونه و گزارشات آزمایشگاهی معتبر و طی مکاتباتی که با این شرکت و دیگر شرکتهای سازنده تابلو برق  داشتند، که متاسفانه با توجه به ماهیت پروژه، ریسک بالا، عدم وجود نقشه های جزئیات باس بارها و همچنین زمان کوتاه جهت انجام هر نوع عملیات اجرایی  تقریبا اکثر شرکتها یا پاسخ مثبتی ارائه ندادند یا هزینه های بسیار بالایی اعلام داشتند. در نهایت کارشناسان فنی از این تابلو های برق  بازدید کردند و گزارش کارشناسی تیم فنی  و با تجربه در صنعت تابلو سازی  مبنی بر ضرورت  بهینه سازی و تعویض  شینه های تابلو ها در زودترین زمان شد.
هدف از ارائه این گزارش این است که کارشناسان و مدیران بخش تعمیرات برق  شاغل در صنایع حساس کشور نسب به موضوع خوردگی تجهیزات برقی بویژه تابلو های برق و اتوماسیون و همچنین قطعات الکترونیکی دقت  عمل بیشتری داشته باشند و نسبت به آبند نمودن ورودی کابلها و دیگر  منافذ پستهای برق  و بررسی دائمی عملکردمناسب سیستم  تهویه و اندازه گیری فشار مثبت اقدامات نمایند و عملیات پیشگیرانه ( PM)  را در در زمان معین و پیش از وقوع حوادث انجام دهند و دیگر اینکه راه حل اجرایی برای بهینه سازی و تعویض باس بارها وجود دارد حتی اگر تابلوها ساخت کشورهای اروپایی باشند و نیاز به تعویض تابلوها نباشد.
  این پروژه بعنوان طرح پایلوت  برای اولین بار درکشور توسط کارشناسان با تجربه در صنعت تابلو سازی  انجام شد.

محدودیتهای پروژه

1 – زمان محدود تعمیرات اساسی  پست های برق سالی یکبار و حداکثر 2 هفته
2 – فاصله سایت مجتمع پارس جنوبی واقع در عسلویه  تا  کارخانه ساخت شینه های مسی در تهران و کارگاه پوشش دهی نقره
3 – ریسک عدم تامین بلیط هواپیما در فاصله عملیات دمونتاژ –ساخت – مونتاژ

1 – مراحل اجرایی دمونتاژ باس بارها 

 در این مرحله  باس بارهای افقی و عمودی و ارتباطی سرکابل به تعداد تقریبی 170 قطعه  شینه مسی دمونتاژ شد و بر اساس برنامه زمانبندی اجرایی می بایست قطعات جهت ساخت و و پوشش دهی نقره به کارخانه انتقال یابد نکته جالب، در این نوع تابلو ها که ساخت کشور فرانسه بودند بعد از باز کردن پوشش بالایی تابلو متوجه شدیم باس بارهای عمودی از نوع ریخته گری شده و از جنس آلیاژ آلومینیوم می باشند و ساخت آنها در زمان کوتاه میسر نیست و بنا شد که باس های عمودی با توجه به خوردگی و سیاه شدگی مشهود با عملیات اسید شویی پاکسازی و سپس نقره اندود  گردد (با ضخامت 10 میکرون)و مابقی باس بارها ساخته و تعویض شوند تصویر باس های عمودی و نمونه قطعات باس های افقی و سرکابل جهت ساخت را می بینید.

2 – مرحله تامین و ساخت

در این مرحله مقادیر مورد نیاز باس بار با ابعاد 5*60  و 5*50 سفارش داده شد و به محل کارخانه این شرکت حمل شد مطابق با برنامه زمانبندی ارائه شده ، تیم طراحی و مهندسی نسبت به تهیه نقشه های مهندسی معکوس اقدام کردند و  در ادامه با دستگاه 3 کاره شینه کاری پیشرفته شروع به عملیات  برش و پانچ و سپس خم کاری باس بارها  صورت گرفت و تمامی قطعات برای ارسال به کارگاه آبکاری بسته بندی شد.

3 – مرحله آبکاری نقره

توضیح اینکه سازندگان تابلو های برق برای نقاط مرطوب و گرمسیر  شینه های مسی را بدلیل  بالا بردن ظرفیت جریان دهی و مقاومت در برابر رطوبت و خوردگی به پوشش  نقره مجهز می نمایند (ضخامت 5 میکرون) البته در اکثر مواقع در بخشهای ارتباطی شینها به یکدیگر ولی  در این پروژه  تابلو ها ساخت شرکت آلستوم فرانسه کلیه سطح شینه ها با نقره پوشش داده شده بود ، در این مرحله کلیه قطعات به کارگاه آبکاری انتقال داده شد و مراحل کار بشرح ذیل انجام شد.
الف : قطعات شینه مسی افقی و سرکابل ساخته شده:  طی 4 مرحله در ابتدا چربی گیری گرم توسط پودر مخصوص به مدت 8 دقیقه و سپس چربی گیری الکتریکی به مدت 50 ثانیه و در مرحله سوم اکسید زدایی (اسید شویی) بمدت 5-3 دقیقه انجام شد. در اسید شویی از ترکیب اسد سولفوریک و کلریدریک و سپس اسید نیتریک به تنهایی استفاده شده است و در مرحله چهارم کلیه قطعات در وان اصلی جهت پوشش دهی نقره با خلوص 98 درصد و ضخامت 5 میکرون انجام شد ( آب شویی در بین کلیه مراحل صورت پذیرفته است)
ب: قطعات شینه های عمودی با جنس آلیاژ آلومینیومی :طی 3 مرحله اصلی انجام پذیرفت در  ابتدا چربی گیری گرم با پودر مخصوص آلیاژ آلومینیوم و در مرحله 2 اکسید زدایی ( اسید شویی) با اسید سولفوریک و مرحله 3 انتقال قطعات به وان اصلی جهت پوشش دهی نقره 10 میکرون که پوشش نقره با قرار دادن قطعه تست برای ضخامت مورد نیاز اندازه گیری شد.
ج : اندازه گیری ضخامت پوشش نقره و ارائه گزارش : اندازه گیری پوشش توسط دستگاه پیشرفته با دقت فوق العاده بالا  (صدم میکرون) بر روی قطعات باس بار بعنوان قطعه مورد نظر تست انجام شد.

4 – مرحله بسته بندی و  ارسال قطعات به سایت 

در این مرحله کلیه قطعات به سایت ارسال شد

5 – مرحله نصب 

در این مرحله  در روز دهم  جلو تر از  برنامه زمانبندی تیم فنی برای نصب باس بارها به پالایشگاه اعزام شدند و تصاویر مراحل نصب بشرح ذیل است:
زمان اجرای پروزه 10 روز  * زودتر از برنامه زمانبندی ارائه شده ( شروع 9/6/93 پایان 18/6/93)
نیروی اجرایی و مهندسی  60 نفر روز   معادل 600 نفر ساعت
در پایان ضرویست از مساعدتها و اعتماد کلیه مدیران و کارشناسان در امور تعمیر و نگهداری و بازرسی مجتمع گاز پارس جنوبی تشکر و قدرانی صمیمانه داشته باشیم چرا که این پروژه خاص در کوتاهترین زمان و برای اولین بار در صنعت  انجام شده است و بدون مساعدت و اعتماد مدیران و کارشناسان فنی مجتمع قابل انجام نبود .
مهندس محسن خدابخشی مدیر عامل شرکت آریا بهین افروز

 

ارسال یک پاسخ

لطفا دیدگاه خود را وارد کنید!
لطفا نام خود را در اینجا وارد کنید